انجام تست ضخامت سنجی التراسونیک

تست ضخامت سنجی در صنایع حساس و حیاتی همچون نفت، گاز، پتروشیمی، پالایشگاه ها، نیروگاه ها و سایر تجهیزات نقشی اساسی در حفظ ایمنی و اطمینان از سلامت تجهیزات دارد.

تست ضخامت سنجی التراسونیک (Ultrasonic Thickness Measurement) یکی از دقیق ترین، سریع ترین و معتبرترین تست های غیرمخرب (NDT) به شمار می رود. این روش بر پایه فناوری امواج التراسونیک عمل کرده و امکان سنجش ضخامت واقعی قطعه، بدون ایجاد کوچک ترین آسیب، را فراهم می کند.

ارائه خدمات آزمایش های غیر مخرب

• تست در محل
• ضخامت سنجی التراسونیک UTM
• ترک یابی به روش التراسونیک UT

تعرفه تست ضخامت سنجی التراسونیک (UTM)

شرح خدمات	مبلغ واحد (تومان)
ضخامت سنجی به روش التراسونیک (UT) به ازای هر نقط	۶۰,۰۰۰
ضخامت سنجی به روش التراسونیک (UT) به ازای هر روز	۹,۰۰۰,۰۰۰

تست ضخامت سنجی چگونه انجام می‌شود؟

در این روش، دستگاه ضخامت‌ سنج التراسونیک امواج صوتی با فرکانس بالا را از طریق پروب به داخل قطعه (مانند لوله، مخزن، دیگ بخار، ورق یا اجزای مشابه) ارسال می کند. این امواج پس از برخورد با سطح داخلی قطعه بازتاب می شوند.

دستگاه با اندازه گیری زمان رفت و برگشت موج (Time of Flight) و با استفاده از سرعت صوت در ماده، ضخامت واقعی قطعه را با دقت بسیار بالا محاسبه می کند.

این روش کاملاً غیرمخرب (NDT) است، به این معنا که بدون نیاز به برش، تخریب، توقف طولانی مدت فرایند تولید و یا ایجاد هرگونه آسیب به تجهیز، می توان وضعیت ساختاری و میزان باقیمانده ضخامت را ارزیابی کرد.

چرا ضخامت سنجی اهمیت دارد ؟

تجهیزات فلزی در طول دوره بهره برداری خود به طور مداوم در معرض عوامل خورنده قرار می گیرند که می‌تواند موجب خوردگی (Corrosion)، کاهش ضخامت و تضعیف ساختار آنها شود.

در صورت نبود پایش منظم، این کاهش ضخامت ممکن است به ترک، نشتی، شکست ناگهانی، انفجار و در نهایت حوادث جانی و خسارات سنگین مالی منجر شود.

تست ضخامت سنجی به عنوان یکی از مؤثرترین روش های پایش وضعیت تجهیزات، نقش کلیدی در جلوگیری از چنین خطراتی دارد.

انواع خوردگی (Types of Corrosion)

نوع خوردگی	توضیحات	نشانه های ظاهری / محل وقوع	روش‌های مناسب NDT
خوردگی یکنواخت (Uniform)	کاهش ضخامت به صورت گسترده و یکسان روی سطح	سطح مات، زبر، کاهش ضخامت کلی	UT، ضخامت‌سنجی معمولی، MT، VT
خوردگی حفره ای (Pitting)	ایجاد حفره های کوچک اما عمیق، بسیار خطرناک	حفره های نقطه ای، معمولاً در محیط های کلرایدی	UT A-scan، Phased Array، سطح سنجی پروفایل، VT
خوردگی شیاری (Crevice)	خوردگی در فضاهای محدود و کم اکسیژن	زیر واشر، پیچ و مهره، اتصالات	VT، UT موضعی، بازرسی چشمی دقیق
خوردگی گالوانیکی (Galvanic)	خوردگی بین دو فلز نامشابه در تماس	خوردگی سریع فلز فعال تر	VT، ضخامت سنجی UT، تحلیل متریال
بین دانه‌ای (Intergranular)	خوردگی در مرز دانه ها، معمولاً در فولادهای زنگ نزن	ظاهر کم نشانه، اما تضعیف شدید داخلی	UT پیشرفته، Phased Array، متالوگرافی
تنشی (SCC)	ترک ناشی از هم زمانی تنش و محیط خورنده	ترک های ریز و ناگهانی، معمولاً بدون هشدار	PT، UT، PAUT، TOFD
فرسایشی (Erosion Corrosion)	ترکیب خوردگی و سایش ناشی از سرعت سیال	نواحی ضربه خورده مانند elbows، ورودی مبدل ها	UT، پروفایل متری، VT
سایشی (Fretting)	خوردگی در اثر تماس و لرزش سطوح	لکه های قهوه ای/سیاه، سایش موضعی	VT، MT، PT
میکروبی (MIC)	خوردگی ناشی از باکتری ها و میکروارگانیسم ها	لکه های سیاه/سبز، خوردگی سریع در نقاط مرطوب	UT، آزمایش های میکروبی، VT
جداشدگی انتخابی (Selective Leaching)	حذف انتخابی عناصر آلیاژی مانند روی یا نیکل	ظاهر سالم اما ساختار ضعیف	سختی سنجی، UT، آزمایش متالوگرافی

بازه های زمانی انجام تست ضخامت سنجی

برای جلوگیری از بروز آسیب های جدی در تجهیزات صنعتی، واحدهای بازرسی موظف اند بر اساس برنامه های دوره ای و مطابق با استانداردهای معتبر اقدام به انجام تست ضخامت سنجی کنند.

بازه زمانی این پایش ها بسته به نوع تجهیز، شرایط سرویس، میزان خوردگی و نتایج بازرسی های قبلی تعیین می شود. این بازه می تواند : هر ۶ ماه یکبار و یا سالانه انجام شود.

انتخاب دوره زمانی معمولاً توسط تیم های بهره برداری، بازرسی فنی و خوردگی مطابق با دستورالعمل های بین المللی تعیین می شود.

حداقل ضخامت مجاز (Minimum Allowable Thickness)

نوع تجهیز	استاندارد	توضیح
مخازن تحت فشار	ASME Section VIII Div.1	طراحی مخازن با روش تنش مجاز
	ASME Section VIII Div.2	طراحی پیشرفته مخازن (Design by Analysis)
لوله‌کشی صنعتی	ASME B31.1	لوله کشی نیروگاهی و بخار
	ASME B31.3	لوله کشی فرآیندی (Process)
	ASME B31.4	خطوط انتقال مایعات
	ASME B31.8	خطوط انتقال گاز
مخازن ذخیره	API 650	طراحی مخازن ذخیره اتمسفریک
	API 620	مخازن فشار کم (Low Pressure)
	API 653	بازرسی و بازسازی مخازن ذخیره
سازه های فلزی	AISC 360	طراحی سازه فولادی
	AISC 303	ساخت و نصب سازه‌های فولادی
	Eurocode EN 1993	طراحی سازه های فولادی در اروپا
تجهیزات دوار	API 610	طراحی پمپ های سانتریفیوژ
	API 617	کمپرسورهای سانتریفیوژ
	API 618	کمپرسورهای رفت و برگشتی
مبدل های حرارتی	TEMA	طراحی مبدل های پوسته و لوله
	ASME Sec VIII	طراحی بخش تحت فشار مبدل
بویلر و بخار	ASME Section I	طراحی دیگ بخار
	ASME Section IV	دیگ آب گرم

محاسبه نرخ خوردگی (Corrosion Rate) و عمر باقی‌مانده (Remaining Life)

نوع تجهیز	دوره بازرسی پیشنهادی	استاندارد مرجع	کاربرد
مخازن تحت فشار (Shell & Head)	6 ماه تا 1 سال	ASME Section VIII, API 653	پایش کاهش ضخامت و خوردگی داخلی و خارجی مخازن
خطوط لوله فرآیندی	6 ماه تا 3 سال بسته به شدت خوردگی	API 570, ASME B31.3	ارزیابی کاهش ضخامت و خوردگی خطوط لوله
مخازن ذخیره نفت و مواد شیمیایی	سالیانه یا هر 2 سال	API 653	پایش کاهش ضخامت دیواره و کف مخازن ذخیره
تجهیزات در محیط خورنده (H₂S، CO₂ و گازهای ترش)	3 تا 12 ماه بسته به شدت خوردگی	NACE MR0175, NACE SP0102	پایش خوردگی در سرویس ترش و محیط‌های خورنده شدید
قطعات حساس هوافضا و فضایی	طبق دستورالعمل سازنده	ASTM, ISO 17640	پایش کاهش ضخامت قطعات حساس و جوش‌ها
فلزات عمومی صنعتی (صفحات، پروفیل‌ها، تجهیزات تولید)	1 تا 3 سال بسته به محیط	ASME Section V, ISO 8407	پایش خوردگی و کاهش ضخامت تجهیزات و قطعات فلزی

تحلیل Fitness for Service (FFS) و تصمیم‌گیری نهایی

نوع آسیب / وضعیت تجهیز	ضخامت فعلی	حداقل ضخامت مجاز	نرخ خوردگی / آسیب	عمر باقی‌مانده	وضعیت FFS	تصمیم نهایی
خوردگی یکنواخت کم	بالاتر از حد مجاز	طبق استاندارد طراحی	پایین	کافی	Fit for Continued Service	ادامه سرویس با بازرسی دوره‌ای
خوردگی یکنواخت متوسط	نزدیک حد مجاز	طبق استاندارد طراحی	متوسط	محدود	Conditional Service	ادامه سرویس با بازرسی کوتاه‌مدت و نظارت دقیق
خوردگی شدید یا نقطه‌ای (Pitting)	کمتر از حد مجاز در برخی نواحی	طبق استاندارد طراحی	بالا	کم	Conditional Service / Unfit	تعمیر موضعی یا محدودیت عملیاتی / ارزیابی مجدد
ترک‌های جزئی در جوش	در محدوده قابل قبول	طبق استاندارد طراحی	پایین تا متوسط	کافی	Fit / Conditional	ادامه سرویس با نظارت و بازرسی بیشتر
ترک‌های بزرگ یا بحرانی	کمتر از حد مجاز	طبق استاندارد طراحی	بالا	بسیار کم	Unfit for Service	توقف فوری، تعمیر اساسی یا تعویض قطعه
کاهش ضخامت شدید + خوردگی + ترک همزمان	کمتر از حد مجاز	طبق استاندارد طراحی	بالا	خیلی کم	Unfit for Service	توقف فوری، تعمیر یا تعویض کامل تجهیزات

---

جهت هر گونه درخواست و مشاوره رایگان با شماره تلفن های زیر تماس حاصل فرمایید.

تلفن : ۳۰۸ ۳۰۷ ۹۱ – ۰۲۱ موبایل : ۱۰ ۸۰ ۶۴۵ ۰۹۱۲